การประหยัดพลังงานในระบบอัดอากาศ ระบบลมอัด ระบบลม Air Compressor ในโรงงาน นอกเหนือจากการลดการรั่วไหลของอากาศอัด หลายโรงงานอาจจะมีการรั่วไหลของพลังงานจำนวนไม่น้อยโดยที่ผู้ดีแลไม่ทราบ หรือไม่ให้ความสำคัญแต่จริงๆแล้วถ้าปล่อยให้พลังงานรั่วไหลออกไปเรื่อยๆ โดยที่ไม่ได้มีการตรวจสอบนั้น จะทำให้เกิดผลกระทบหลายด้าน วันนี้เลยถือโอกาสหาข้อมูลการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัดด้วยวิธีต่างๆมาฝากคนที่กำลังหาข้อมูลในส่วนนี้อยู่ครับ
จริงๆแล้ว ปัญหาในระบบอัดอากาศ ระบบลมอัด ระบบลมในโรงงานนั้น เรื่องการลดการรั่วไกลของอากาศอัดเป็นเรื่องพื้นฐานที่สุดในการประหยัดพลังงานในระบบอัดอากาศก็ว่าได้ครับ แต่ยังมีหลายวิธีที่สามารถช่วยให้เราผลิตและใช้อากาศอัดได้อย่างคุ้มค่าที่สุดครับ ซึ่งที่หลายๆโรงงาน ได้ดำเนินการอยู่นอกจากการลดการรั่วไหลของอากาศอัดหรือลมแล้ว คือการลดความดันอากาศอัดให้ตํ่าที่สุด และการลดอุณหภูมิของอากาศก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศก็เป็นอีก 2 มาตรการที่พบบ่อยในการประหยัดพลังงานในระบบอัดอากาศ ในส่วนนี้ผมจำเล่ากรณีศึกษาที่เกิดขึ้นจริงสำหรับระบบอัดอากาศ ที่นอกเหนือจาก 3 กรณีนี้แล้วกันน่ะครับ
เริ่มกรณีศึกษาแรกกันเลยน่ะครับ เป็นกรณีศีกษาง่ายๆ ที่เกี่ยวข้องกับการไม่ได้ปิดวาล์วอากาศอัดก่อนออกจากถังพักอากาศ ซึ่งโรงงานหนึ่งในปทุมธานีทำงาน 8 ชั่วโมงต่อวัน แต่เมื่อเลิกงานผู้ดูแลระบบอากาศอัดไม่ได้ทำการปิดวาล์วดังกล่าวทำให้ความดันอากาศอัดในถังพักลดลงจาก 8 barg เป็นไม่มีอากาศอัดเหลือในถังพัก โดยสังเกตุจากมาตรวัดความดันลดลงเหลือ 0 barg ต่อมามีที่ปรึกษาด้านพลังงานให้คำแนะนำให้ผู้รับผิดชอบปิดวาล์วที่ถังพักอากาศอัดทุกครั้งหลังเลิกงาน โดยจากการทดลองปิดวาล์วดังกล่าวในช่วงเช้าก่อนเริ่มเดินเครื่อง ความดันอากาศอัดในถังพักลดลงจาก 8 barg เหลือ 5 barg ซึ่งแสดงว่ามีอากาศอัดเหลือในถังพักทำให้ลดปริมาณอากาศอัดที่ต้องอัดเพิ่มเพื่อให้ได้ความดันใช้งานตามต้องการ ทำให้โรงงานประหยัดเงินได้โดยที่ไม่ต้องลงทุนสำหรับมาตรการนี้ ดังนั้นหลังเลิกงงานโรงงานจึงให้ผู้ดูแลปิด วาล์วอากาศอัดก่อนออกจากถังพักทุกถังพัก เรื่องนี้ถือว่าดูง่ายแต่บางโรงงานอาจคิดไม่ถึงหรือปล่อยประละเลย อาจทำให้มียอดค่าใช้จ่ายในด้านที่เกี่ยวข้องเกินความจำเป็น
กรณีศึกษาที่ 2 คือการใช้ปืนลมแทนท่อลมยาง โดยโรงงานอาหารแห่งหนึ่งในสมุทรสาคร พนักงานใช้อากาศอัดเพื่อทำความสะอาดอุปกรณ์ในแผนกหม้อต้ม โดยใช้ท่อสายยางขนาดครึ่งนิ้วเป่าทำความสะอาด ต่อมาที่ปรึกษาด้านพลังงานได้ให้คำแนะนำในการใช้ปืนลมซึ่งมีขนาดรูลมเป่าเพียง 3 มิลลิเมตร ซึ่งการลดพื้นที่หน้าตัดของท่อลมยางให้เล็กลงจาก 12.7 มิลลิเมตรเป็นปืนลมนี่ช่วยประหยัดพลังงานไฟฟ้าได้ประมาณ 40,000 หน่วยหรือคิดเป็นค่าใช้จ่ายที่ลดลงได้ประมาณ 150,000 บาท สำหรับราคาปืนลมนั้นราคาอยู่แค่ 3,000 บาท มาตรการนี้จึงคืนทุนเร็วมาก
หลักการของการลดขนาดรู Orifice ลงในการใช้งานอากาศอัดในรูปแบบต่างๆ สามารถช่วยลดการใช้พลังงานได้ครับ สามารถดูปริมาณของอากาศอัดที่ปล่อยผ่าน Orifice ขนาดต่างๆที่ความดันอากาศอัดในแต่ความดันได้ในคู่มือประหยัดพลังงานทั่วไป
ในปัจจุบันผู้ผลิตบางแห่งได้พัฒนาปืนลมประสิทธิภาพสูงขึ้นโดยออกแบบให้ใช้ปริมาณอากาศอัดไม่มากและสูญเสียความดันในระดับตํ่าเมื่อเทียบกับปืนลมทั่วไป และยังสามารถเปลี่ยนหัวได้หลายรูปแบบและหลายขนาดสามารถปรับให้เหมาะสมกับสภาพหน้างานรูปแบบต่างๆ ซึ่งโดยรวมจะช่วยลดปริมาณอากาศอัดลง ซึ่งเป็นผลให้ประหยัดพลังงานในระบบอัดอากาศลงได้ครับ
กรณีศึกษาต่อไปเกี่ยวกับ ชุดกรองอากาศ ในระบบอากาศอัดครับ ผมอธิบายเพิ่มนิดนึงครับในระบบอัดอากาศจำเป็นต้องมีชุดกรองอากาศทั้งส่วนของการกรองอากาศก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศและส่วนของการกรองอากาศก่อนเข้าถังเก็บอากาศ เพื่อกรองฝุ่นละอองก่อนการนำไปใช้งาน ซึ่งถ้าชุดกรองอากาศนี้เกิดการอุดตันขึ้นจะส่งผลให้เกิดความดันตกคร่อมที่มากเกินไปซึ่งส่งผลให้สิ้นเปลืองพลังงานยกตัวอย่างเช่น โรงงานหนึ่งในจังหวัดอยุธยาจากการสำรวจพบว่าค่าความดันที่แสดงที่มาตรวัดความดันของอากาศอัดที่ทางออกของเครื่องอัดอากาศมีค่าเท่ากับ 7.2 barg แต่ค่าความดันที่ถังเก็บอากาศมีค่าเพียง 5.8 barg ซึ่งแสดงว่าเกิดความดันตกคร่อมของอากาศอัดมากถึง 1.4 barg ซึ่งโดยปกติแล้วความดันตกคร่อมที่เกิดขึ้นไม่ควรมีค่าเกิน 0.1 barg และเมื่อสำรวจที่กรองอากาศหลักของเครื่องอัดอากาศแล้วพบว่ามีฝุ่นละอองและคราบนํ้ามันเกาะอยู่จำนวนมากส่งผลให้กรองอากาศอุดตัน ซึ่งที่ปรึกษาด้านหลังงานได้ให้คำแนะนำว่าความดันตกคร่อมที่มากเกินไปนี้มีสาเหตุมาจากกรองอากาศอุดตัน และโรงงานไม่ได้เปลี่ยนตามแผนการบำรุงรักษาที่ควรจะเป็น โรงงานจึงเปลี่ยนชุดกรองอากาศที่อุดตันดังกล่าวซึ่งสามารถประหยัดค่าใช้จ่ายได้กว่า 30,000 บาท โดยมีค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยนชุดกรองอากาศประมาณ 51,000 บาท มีระยะเวลาคืนทุนประมาณ 1.7 ปี นั่นแสดงว่าความสะอาดของชุดกรองต่างๆ ล้วนมีผลต่อการใช้พลังงานของระบบอากาศอัดด้วย
ผมจะยกตัวอย่างอีกโรงงานหนึ่งในจังหวัดชุลบุรีครับ โรงงานนี้ต้องการใช้อากาศอัดที่ความดัน 5 barg แต่เดิมชุดกรองในระบบการดูแลที่ดี ทำให้โรงงานต้องผลิตอากาศอัดที่ความดันประมาณ 10 barg แต่เมื่อทำความสะอาดระบบจนชุดกรองต่างๆ สะอาดกว่าเดิมมาก ส่งผลให้อากาศได้สะดวก ทำให้สามารถลดระดับความดันของอากาศอัดที่ผลิตลงเหลือเพียง 7 barg ซึ่งส่งผลให้ประหยัดค่าใช้จ่ายลงได้หลายแสนบาท ดังนั้นขอให้พวกเราดูแลบำรุงรักษาระบบอัดอากาศของเราให้ดีๆ นะครับเพื่อช่วยประหยัดหลังงานให้กับโรงงานและประเทศชาติของเรา
หากมีข้อสงสัยสามารถสอบถามข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ : 086-886-0265
086-886-0265 หรือ E-mail : sutee@thaibestenergy.com